Tribut an textilen Fortschritt.

Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen, kurz PFAS, verleihen Funktions- und Outdoor-Textilien wasser-, öl- und schmutzabweisende Eigenschaften. Doch die sogenannten „Ewigkeitschemikalien“ stehen wegen ihrer Umwelt- und Gesundheitsrisiken weltweit unter regulatorischem Druck – von EU-weiten Beschränkungen bis hin zu nationalen Verboten. Dass die Textilbranche intensiv an PFAS-freien Ausrüstungsalternativen arbeitet, zeigt „EC0Tex“: Mit dem neuen Verfahren lassen sich sowohl unelastische als auch hochelastische Garne ohne PFAS und Frischwasser dauerhaft wasserabweisend und schnelltrocknend veredeln. Dafür erhält der Schweizer Garnhersteller Bäumlin & Ernst einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Concept“. Basis des patentierten EC0Tex-Verfahrens ist eine Plasmaanlage des Projektpartners Empa (Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt): Sie nutzt Trockenplasma – ein reaktives Gas, das physikalisch einem Polarlicht ähnelt –, um jedes Einzelfilament eines Garns mit einer hauchdünnen Organosilicium-Schicht zu umhüllen. Diese macht die Garne wasserabweisend und schnelltrocknend – und zerfällt am Ende ihres Lebenszyklus zu Siliziumdioxid, also Sand. „EC0Tex zeigt, dass eine nanometerdünne Plasmaschicht genügt, um Leistungseigenschaften zu erreichen, die bisher PFAS vorbehalten waren“, sagt Bernd Schäfer, CEO von Bäumlin & Ernst. In den nächsten zwölf Monaten wollen die EC0Tex-Projektpartner Lothos und Seilfabrik Ullmann erste PFAS-freie Bade- und Wassersportprodukte auf den Markt bringen.

Kohlenstoff-Nanoröhrchen (Carbon Nanotubes, kurz CNTs) sind mikroskopisch kleine Zylinder aus Kohlenstoffatomen mit bemerkenswerten Eigenschaften: Sie sind bis zu 100-mal fester als Stahl, elektrisch leitfähig und federleicht. Ihr Potenzial kommt bereits in Lithium-Ionen-Batterien, Elektronik und Sportgeräten zum Einsatz. Das südkoreanische Nanotechnologie-Unternehmen aweXome Ray will CNTs nun für die Textilindustrie nutzbar machen. Dafür hat das Unternehmen ein spezielles Direktspinnverfahren entwickelt: Es bringt die bislang vor allem als Pulver oder Pasten verfügbaren CNTs erstmals in skalierbare, textilkompatible Endlosfasern und Vliesmembranen. Diese lassen sich mit Textiltechniken wie Verzwirnen, Flechten und Laminieren verarbeiten. Für die Innovation „axrial“ wird aweXome Ray mit einem Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Concept“ ausgezeichnet. „Mit axrial schließen wir die Lücke zwischen Nanotechnologie und Textilindustrie und machen passive Textilien zu aktiven elektronischen und thermischen Funktionskomponenten“, sagt Geschäftsführer Se Hoon Gihm. Er gründete aweXome Ray mit zwei Kollegen aus einem Forschungslabor der Seoul National University. Mögliche Einsatzfelder reichen von Bordnetzen in E-Autos, Flugzeugen und humanoiden Robotern über EMI-Abschirmungen bis hin zu Sitzheizungen und Smart Textiles. Erste Forschungskooperationen mit einem großen Automobilhersteller und einem Raumfahrtunternehmen laufen. Bis 2028 plant aweXome Ray eine erste Anlage zur Massenproduktion. Die Techtextil 2026 markiert das offizielle internationale Debüt von axrial.

Wie sich lokale Abfälle aus der Industrie, Lebensmittel- und Agrarwirtschaft in hochwertige, nachhaltige Textildruckpasten für Mode- und Heimtextilien verwandeln lassen, zeigt CITEVE. Das portugiesische Technologiezentrum hat zu über 94 Prozent bio- und wasserbasierte Druckpasten als Alternative zu erdölbasierten Formulierungen entwickelt. Dafür erhält CITEVE einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Chemicals & Dyes“. Die zum Patent angemeldeten Pasten sollen die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen im Textildruck reduzieren: Statt herkömmlicher Chemikalien nutzen die Formulierungen Binde- und Verdickungsmittel aus Biopolymeren wie Kollagen und Chitosan, gewonnen aus Nebenprodukten der Lebensmittelindustrie. Die verwendeten Farbpigmente entstehen durch das feine mechanische Vermahlen (Mikronisierung) von Reststoffen wie Rebschnitt, Kiefernrinde und Asche aus Biomassekesseln. Die daraus resultierenden Partikel sind kleiner als 45 Mikrometer und damit kompatibel mit dem Rotationssiebdruck, einem der weltweit meistgenutzten Textildruckverfahren. „Unsere Pasten sind revolutionär, denn sie ermöglichen nachhaltigen Textildruck, der umweltfreundliche Rezepturen mit industrieller Anwendbarkeit vereint“, sagt Augusta Silva, Innovation Manager für Textildruck und Beschichtung bei CITEVE. „Der Techtextil Innovation Award bestätigt die Exzellenz unserer Forschung.“ CITEVE entwickelte die Innovation gemeinsam mit dem Forschungszentrum CeNTI und der Firma Lameirinho Indústria Têxtil. Welche Druckqualität die neuen Textildruckpasten erreichen, sieht man auf der Techtextil: Dort präsentiert CITEVE die biobasierten Pasten erstmals einem internationalen Fachpublikum auch am Beispiel bedruckter Textilprodukte.

Die Suche nach Alternativen zu PFAS, den sogenannten „Ewigkeitschemikalien“, ist eine der drängendsten Herausforderungen der Textilindustrie. In Frankreich hat der Gesetzgeber bereits gehandelt: Seit Januar 2026 wird der Verkauf PFAS-haltiger Kleidung schrittweise verboten, weitere Textilien sollen folgen. Eine innovative Antwort auf weltweit bevorstehende Verbote liefert das 2025 gegründete französische Deep-Tech-Start-up H&B Materials. Dafür erhält es einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Chemicals & Dyes“: eine PFAS-freie wasserabweisende Textilausrüstung auf Basis von Fettsäuren aus Agrarabfällen. Die Idee dazu hatten die Gründer Hichem Ichou und Baptiste Andrin am Forschungsinstitut für Molekularchemie CEISAM der Universität Nantes. „Wir fragten uns: Was wäre, wenn wir die Wasserabweisung von Textilien auf molekularer Ebene erreichen, statt diese klassisch zu beschichten?“, erklärt Ichou. Also entwickelten sie ein patentiertes Pfropfverfahren: Es verankert wasserabweisende Gruppen pflanzlicher Fettsäuren mithilfe „milder“ Chemie auf molekularer Ebene direkt an Zellulosefasern – der wasserabweisende Schutz (Lotuseffekt) wird so ein fester Teil der Faserstruktur. In Sprühtests, dem Branchenmaßstab für Wasserabweisung, erreicht die Innovation Werte von 5/5 auf Baumwolle und Mischgeweben. Interessant für Veredler und Hersteller technischer Textilien: Das Verfahren ist mit Veredelungsanlagen wie Foulard und Stenter kompatibel (Plug-and-Play). Bestärkt durch den Techtextil Innovation Award plant H&B Materials für 2026 eine Startkapital-Finanzierungsrunde für den Aufbau einer ersten industriellen Pilotlinie.

Jährlich fallen weltweit 50 bis 70 Millionen Tonnen Lignin an. Das Biopolymer, das als „Klebstoff der Natur“ Pflanzen und Bäumen Stabilität verleiht, entsteht als Nebenprodukt der Papier- und Zellstoffindustrie – und wird bislang zu 98 bis 99 Prozent verbrannt. Wie sich dieses Potenzial für nachhaltige Textilmaterialien nutzen lässt, zeigt das Stuttgarter Designbüro spek Design: Gemeinsam mit den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sowie den Firmen Tecnaro und Buck entstand „FormLig – Gestricktes Holz“. Das neue Verbundmaterial kombiniert Garne aus nachwachsenden Rohstoffen wie Zellulose mit einer Lignin-Beschichtung. Es lässt sich auf Strickmaschinen zu flachen oder schlauchförmigen Gestricken verarbeiten, die anschließend erhitzt, in individuelle Form gebracht und final fixiert werden. Für das kompostierbare und mikroplastikfreie „strickbare Holz“ gewinnt die Forschungsgruppe einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Material“. „FormLig ist ein weltweit einzigartiger Werkstoff, dessen Einsatzmöglichkeiten noch ganz am Anfang stehen“, sagt Patrick Sauter, Geschäftsführer bei spek Design, das auch Designprojekte für Mercedes-Benz umsetzt. Mögliche Anwendungen reichen von Verpackungen und Möbeln bis hin zu Forst- und Gartenbau, etwa als kompostierbarer Baumwuchsschutz. „Der Techtextil Innovation Award ist für alle Projektpartner weit mehr als ein symbolischer Erfolg – er hat strategische Bedeutung und kann gerade bei nachhaltigen Materialien ein entscheidender Türöffner sein“, so Sauter.

Bei der Suche nach nachhaltigen Alternativen zu klassischem Polyester (PET) steht die Textilindustrie vor einer zentralen Herausforderung: Wie lassen sich biologische Abbaubarkeit ohne Mikroplastik, Leistungsstandards synthetischer Fasern und industrielle Skalierbarkeit vereinen? Das niederländische Forschungs- und Entwicklungsunternehmen Senbis Polymer Innovations setzt genau hier an: Für ein neuartiges Hochleistungs-Biopolyester, das biologische Abbaubarkeit mit den Eigenschaften synthetischer Fasern verbindet, erhält Senbis einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Material“. Ausgezeichnet wird die Neuentwicklung „Mariva“. Das biobasierte Hochleistungspolymer zur Herstellung von Fasern und Textilien weist laut Senbis Eigenschaften auf, die denen von PET und Polyamid (PA) nahekommen. Zugleich ist es chemisch recycelbar und biologisch abbaubar, ohne Mikroplastik zu hinterlassen. Mariva wurde so entwickelt, dass es auf herkömmlichen Polyester-Polymerisations- und Schmelzspinnanlagen verarbeitet werden kann (Drop-in-Lösung). Damit ermöglicht es die industrielle Skalierung. Pilotversuche zeigen: Mariva lässt sich auf Standard-PET-Anlagen verspinnen. Im April 2026 gründete das Senbis-Team das Start-up Mariva Materials und sicherte sich Investoren, um erste kommerzielle Anwendungen in Sport- und Funktionsbekleidung, Schuhen, technischen Textilien und Vliesstoffen zu erschließen. „Wir leisten Pionierarbeit“, sagt Kasper Nossent, CCO und Mitbegründer von Mariva Materials. „Mit Mariva schaffen wir erstmals eine neue Polymerkategorie für Textilien zwischen PA, PET und Polymilchsäure (PLA).“ Auf der Techtextil 2026 feiert Mariva seine exklusive Weltpremiere.

Holz ist starr – oder war es. Das Karlsruher Unternehmen NUO fertigt Holztextilverbünde, die die Ästhetik von Holz mit der Flexibilität von Textilien verbinden. Die „Holztextilien“ sind bereits im Interieur von Automarken wie Fiat und Renault im Einsatz. Bisher wurden die Holzfurniere – dünne dekorative Blätter aus Holz – und die Textilien mit fossilen Klebstoffen verbunden. Gemeinsam mit den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ist es NUO nun gelungen, erstmals rein biobasierte Holztextilien zu entwickeln, die auch strengere Nachhaltigkeitsvorgaben der Automobilindustrie adressieren. Für das neue Material mit dem Namen „NUO FlexHolz“ erhält NUO einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Product“. Dabei werden Furniere aus nachhaltiger Forstwirtschaft, etwa Nussbaum oder Eiche, mit einem Naturfasergewebe aus Hanf verbunden. Verklebt wird nicht mehr mit erdölbasiertem Klebstoff, sondern mit einer Folie aus Lignin – einem Nebenprodukt der Papier- und Zellstoffindustrie, das bisher meist verbrannt wird. Die Flexibilität entsteht durch eine spezielle Laserbearbeitung, die feine Muster in die Holzoberfläche graviert (Lasermikrosegmentierung), ohne das darunterliegende Textil zu beschädigen. „Die Kombination aus Textilforschung und Holzpraxis zeigt, dass ökologische Materialien längst mehr sind als ein Nischenprodukt“, sagt Rolf Loose-Leonhardt, Geschäftsführer von NUO und der Mutterfirma Schorn & Groh, deren Holzfurniere Apple-Stores und die Elbphilharmonie in Hamburg zieren. NUO FlexHolz ist marktreif und könnte über Türverkleidungen und Konsolen im Automobilinterieur hinaus auch im Möbel- und Innenausbau zum Einsatz kommen. Wie es sich anfühlt, erleben Besucher*innen im Sonderareal des Techtextil Innovation Award in Halle 11.1.

Der Gebäudebereich ist ein schlafender Riese im Klimaschutz: Laut Umweltprogramm der Vereinten Nationen (UNEP) gehen rund 34 Prozent der globalen CO2-Emissionen auf den Bau und Betrieb von Gebäuden zurück. Wie sich dieser Hebel nutzen lässt, zeigt das Institut für Textil- und Fasertechnologien (ITFT) der Universität Stuttgart mit „FlectoLine“ – einer flexiblen Fassade aus faserverstärkten Verbundmodulen. Diese lassen sich in Echtzeit je nach Sonnenstand, Tageslicht und Temperatur ausrichten, um die Energieeffizienz von Gebäuden aktiv zu erhöhen. Dafür geht ein Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Product“ an das ITFT. Messungen des ITFT zeigen: Die „mitdenkende“ Fassade senkt die Innentemperatur im Sommer um bis zu 8 °C und steigert die Zeit im thermischen Komfortbereich von 25 auf 75 Prozent – ohne zusätzliche Heiz- oder Kühlenergie. Gesteuert wird das System mit KI: Sie berechnet anhand von Wetterdaten den optimalen Winkel der 1,5 Meter hohen FlectoLine-Module. Integrierte Photovoltaik-Elemente erzeugen zudem Strom. „Textilien spielen bei der Verschattung und der flexiblen Anpassung von Gebäuden an Klimabedingungen eine immer größere Rolle“, sagt Matthias Ridder, wissenschaftlicher Mitarbeiter am ITFT. Am Projekt beteiligt sind auch das Institut für Tragkonstruktionen und konstruktives Entwerfen (itke) der Universität Stuttgart sowie die Unternehmen HELLA Sonnen- und Wetterschutztechnik, Jehle Technik und Formfinder Software. Im Sonderareal des Techtextil Innovation Awards ist ein über zwei Meter hohes Modell der FlectoLine-Fassade zu sehen.

Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE) gilt wegen seiner extremen Festigkeit als eines der leistungsfähigsten Fasermaterialien für technische Textilien: Bis zu 15-mal fester als Stahl, werden daraus chirurgische Nahtmaterialien, Körperschutzpanzer, hochfeste Offshore-Seile und schnittfeste Handschuhe hergestellt. Bisher hat die Produktion jedoch einen ökologischen Haken: Im klassischen Gelspinnverfahren wird UHMWPE mit Öl zu einer gelartigen Masse vermischt und zu feinen Strängen verarbeitet. Anschließend wird das Öl mit giftigen Lösungsmitteln wie Hexan oder Dichlormethan wieder ausgewaschen. Der Verbrauch ist enorm: Pro Kilo Garn werden rund 100 Kilo dieser Lösungsmittel benötigt. Der britische Textilmaschinenbauer Fibre Extrusion Technology (FET) hat nun ein nachhaltiges Gelspinnverfahren für UHMWPE-Garne entwickelt, das ohne Hexan und Dichlormethan auskommt. Stattdessen nutzt es überkritisches Kohlendioxid (scCO2) – ein ungiftiges Medium, das oft als Nebenprodukt industrieller Prozesse anfällt und in der Textilindustrie bereits für wasserloses Färben eingesetzt wird. Dafür wird FET mit dem Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Production Technology, Digitalization & AI Solutions“ ausgezeichnet. Laut FET beginnt damit eine „neue Ära“ der sauberen Produktion von Ultrahochpolymerfasern in kleinem Maßstab für Medizinprodukte, Schutzausrüstung und Verbundwerkstoffe. „Wir sind stolz, dass der Techtextil Innovation Award unsere intensive Arbeit würdigt und zeigt, dass wir an der Spitze der technologischen Entwicklungen zur Unterstützung der Textilien von morgen stehen“, sagt FET-Geschäftsführer Richard Slack. Die Anlage „FET-500“ ist seit Ende 2025 in der ersten kommerziellen Phase. Die Techtextil 2026 ist die erste Textilmesse weltweit, auf der FET das neue System vorstellt.

Die Welt produziert so viele Textilfasern wie nie: 2024 erreichte die Faserproduktion mit rund 132 Millionen Tonnen einen Rekord. Etwa 70 Prozent davon sind synthetische Fasern, primär Polyester und Nylon, die bisher kaum recycelt werden. Das australische Biotech-Unternehmen Samsara Eco will die Branche vom linearen „Take-Make-Waste“-Modell wegführen: Für seine enzymbasierte Recyclingtechnologie „EosEco“ erhält es einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Recycled Materials & Recycling Technologies“. Das Verfahren nutzt mit KI entwickelte „plastikfressende“ Enzyme. Sie zerlegen Polyester, Nylon 6 und das besonders widerstandsfähige Nylon 6,6 so, dass daraus Fasern in Neuware-Qualität entstehen. „Einmal oder hundertmal recycelt – unsere recycelten Materialien sind jedes Mal identisch“, sagt Paul Riley, Gründer und CEO von Samsara Eco. Rückgrat der Technologie ist KI: Sie „designt“ neue Enzyme, lernt von ausgestorbenen Varianten und füttert eine wachsende Enzymbibliothek. Lululemon brachte 2024 erste Produkte aus enzymatisch recyceltem Polyester und Nylon 6,6 auf den Markt; ein Zehnjahresvertrag mit Samsara Eco deckt rund 20 Prozent des Faserportfolios der Marke ab. Weitere Partner sind Nilit und The Lycra Company – letztere mit dem Ziel, den „Recycling-Killer“ Elasthan in den Kreislauf zu bringen. „Der Techtextil Innovation Award bestätigt das Potenzial unserer Technologie, eine unendliche Kreislaufwirtschaft für synthetische Fasern zu schaffen und der Textilindustrie zu helfen, sich endgültig vom linearen Modell ‚Take-Make-Waste‘ zu lösen“, so Riley.

Weltweit werden weniger als ein Prozent aller Textilabfälle in Textil-zu-Textil-Kreisläufen recycelt. Besonders Mischtextilien landen oft in der Verbrennung oder auf Deponien. Das chemische Textilrecycling gilt als Hoffnungsträger für geschlossene Kreisläufe – hat aber eine ökologische Hürde: Die Hydrolyse, eines der effizientesten Verfahren für Mischtextilien, erzeugt pro Tonne gewonnenen Polyesters etwa eine Tonne chemisches Abfallsalz. Der Grund: Um die Faserbausteine zurückzugewinnen, braucht es Säure, die als Salzschlamm zurückbleibt. Das Aachener Start-up re.solution ersetzt diesen Säureschritt nun durch Strom. So vermeidet es den Salzabfall bei der Herstellung von zirkulärem Polyester aus gemischten Textilabfällen. Für diese weltweit erste elektrochemisch unterstützte Hydrolyse sichert sich re.solution einen Techtextil Innovation Award 2026 in der Kategorie „New Recycled Materials & Recycling Technologies“. Nach Angaben von re.solution spart das neue Verfahren im Vergleich zu ähnlichen chemischen Recyclingprozessen 94 Prozent der Chemikalien und 74 Prozent des Wassers. Damit senkt es gegenüber der Polyester-Neuproduktion den CO2-Fußabdruck um bis zu 90 Prozent. „Der Techtextil Innovation Award gibt unserem jungen Team Glaubwürdigkeit, Sichtbarkeit und Rückenwind in einer Branche, die sich derzeit grundlegend wandelt“, sagt Amrei Becker, Geschäftsführerin und Mitgründerin von re.solution. Das Start-up ist ein Spin-off des Instituts für Textiltechnik (ITA) und der Aachener Verfahrenstechnik (AVT) der RWTH Aachen University. Eine semi-industrielle Anlage mit einer Kapazität von über einer Tonne Textilabfall pro Tag soll Mitte 2026 in Betrieb gehen und stößt laut Becker bereits auf großes Interesse bei Textilsammlern, Sortierern, Modefirmen und Herstellern technischer Textilien.